注塑制品氣泡的成因有哪些？

氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響；一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。

真空泡的成因有很多種，如：注射壓力太低、注射速度太快、注射時間和周期太短、加料量過多和過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足以及料溫和模溫控制不當等。歸納起來，有以下三類情況：

（一）成型條件控制不當

1、注射速度太低或注射壓力偏低：在高速注射時，如果注射速度太低或注射壓力偏低，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導致熔料內(nèi)殘留過多的氣體，注塑制品則很容易產(chǎn)生氣泡、凹陷和欠注等缺陷。

解決辦法：應適當降低流向速度，調(diào)整注射速度和壓力時應特別慎重。

2、模具溫度或熔料溫度太低、料筒溫度過高：

（1）在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料的降解；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。

（2）在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料而引起氣泡。

解決辦法：一般情況下，控制熔料溫度略低，模具溫度稍高，在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。

（二）模具缺陷

1、模具澆口位置不當或澆口截面太小：如果模具的澆口位置不正確或澆口的截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有儲氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡及真空泡。

解決辦法：應首先確定模具缺陷是否是產(chǎn)生氣泡或真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構參數(shù)，特別是澆口的位置應設置在塑件的厚壁處。

2、模具型腔壓力太高，熔料倒流：選擇澆口形式時，應如果采用直接澆口形式，在保壓結(jié)束后，型腔的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處熔料尚未固化，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞、產(chǎn)生真空泡。

解決辦法：

（1）由于直接澆口產(chǎn)生真空泡的現(xiàn)象比較突出，應當盡量避免選用直接澆口形式；

（2）在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間、加大供料量、減小澆口錐度等方法進行調(diào)整。

3、模具因流道過窄、厚薄差距大，形成排氣不良

解決辦法：

（1）應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的儲氣死角，排除模具排氣不良的故障。

（2）在設計塑件時，應盡量避免塑件形體上有厚薄差距太大的部分。

（三）原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超標，料粒太細或大小不均，都會使塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。

解決辦法：應分別采用預干燥原料、篩除細料等方法來解決。

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