本篇主要為您介紹擠出造粒中常見問題及解決對策，主要從斷條、冒料、外觀、黑點四個方面來分析其中的問題點及其對應解決對策，希望能給你帶來幫助。

一、斷條

1、原料有雜料，檢查下料口的物料中是否含有雜料。

2、塑化不良，需提高加工溫度。(對于玻纖增強復合材料而言，往往是由于溫度過高引起的。)

3、抽真空的力度不夠，檢查真空的運轉是否良好，密封是否達到要求;密封是否達到要求

4、過濾網堵塞，換過濾網。

5、口?？讛挡粚?，料流失衡。

6、未加多孔板(玻纖類產品除外)，熔體擾動而造成斷條，斷條主要集中在左側。

7、擠出壓力太低，螺桿內的物料不充實，需提高喂料頻率、加大過濾網目數。

二、冒料：分為沒有塑化的物料、塑化好的物料

沒有塑化的物料

1、適當降低喂料量或者降低螺桿轉速。

2、升高前面段的溫度，加快物料在機筒中的塑化;如增強料玻纖口前后的常規調節：輸送及其熔化區溫度適當提升5-10℃，將玱纖口后殌加熱區溫度適當調低10-20℃。

3、調整前面的螺桿組合，使前后輸送平衡幵加快物料在機筒中的塑化。

塑化好的物料

1、喂料太大;降低喂料頻率。

2、真空蓋開口。

3、機頭網板出現炭化、填充等堵塞現象;清理機頭。

4、螺桿排列錯誤(比如反向螺紋塊的位置不排氣口的位置過于接近，一般需要間隔一個螺紋的距離)。

三、外觀
1、粒子兩端的有孔問題
兩端都有孔：說明料里含的低分子物質戒水份較多，真空排氣沒抽干凈戒原料含的低分子戒水成分較多。只有一端有孔：說明料里含的低分子物質戒水份較少，沒有嚴格要求時可以接受。
解決：前處理(干燥、密封等);加強真空排氣(同時要考慮到螺桿設計);提高水槽溫度。

2、粒子發泡
出過高，原料成分的分解等。
原料含水分過高;原料(較差的副牌料)不耐溫或成分使用不當，相互間化學反應而發;
現多個孔，或者表面粗糙真空度不夠;溫度。

3、顆粒表面光滑平整問題
顆粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纖、無機礦物、表面較粗燥的阻燃劑等物質。但相比對下，同個料批次有差異，原因有：
1)不均勻——數量多?時間短?機器?
加工溫度不夠，塑化不好;
螺桿組合不合理戒轉速低，剪切不夠，物料熔化不好;
潤滑劑過多戒加工特征特殊(如滑、低熔點)，物料表面打滑剪切無效;
2)機器問題，如?？撞黄秸⒉粔蚬饣?
3)原料成分間相容性不好(也包括色粉色母在內)，出現分層、析出等。

4、粒徑
長短基本一致(有長粒、短粒)
料條交叉迚入切粒機;料條交叉迚入切粒機;壓輥太松(切粒機氣壓);
切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。

5、長條
長度大于標準粒徑2倍以上水分調節(特別是5000體系，水分過多料條有滑手感)壓輥太松(切粒機氣壓);切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。動刀或膠輥已經嚴重磨損，需要更換。

6、粉末
用干凈的手抓一把料粒放開后看手掌上殘留的粉末適當少過水，調節切條溫度動刀鋒利度、定刀和滾刀的間隙(0.07-0.15MM間)，增強產品無真空戒真空不良。

7、粘結、焦燒過水太少切粒機牽引過快
無吹風機，戒者吹風機的風力太弱。

8、連粒、粘粒切條的溫度過高
調節過水長度、戒調節切粒機轉速料條在過水時即交叉粘連，或者料條交叉進入切粒。

9、尾巴切刀不鋒利
顆粒本身存在裂紋

10、鐵銹
粒子表面有紅褐色的物質，主要為料條水分過多，風干丌夠導致切粒機內刀具生銹所致。減少過水，加多風刀數量(戒者加大吹風力度)。

四、黑點

1、粒子表面有不可抹去的黑點
清洗機不干凈;真空口、玻纖口、模頭上、濾板上殘留、滯留、高溫炭化的物料帶入;溫度過高導致螺桿、螺筒內物料炭化;阻燃劑高溫分解、炭化;色粉分散不良
原材料等級不夠，黑點多;

2、變色/黑、黃線條/油污粒子：
真空口內蒸汽物掉入;模頭、機頭、濾板上滯留物質炭化;阻燃劑分解、炭化;停機時間過長物料分解;料條所經區域油污粘附;
粒子表面有可抹去的黑點水槽是否清理干凈料筒、接料斗、振動篩等未清理干凈環境中引入黑點是物料在機筒中炭化導致,這機筒在玱纖口和真空口處有炭化的物料，需要清理玻纖口和真空口，還有是口模和網板的地方有炭化物料，需要卸下口模清理。

3、因壓力不穩定而導致的黑點
A、當配方中有幾種MI不同的物料時，螺桿設計應當按照較低粘度的物料，并且相對較強的剪切
B、定期清理篩網、排氣口、真空口、拔螺桿
C、選用含低摩擦系數涂層的螺桿
D、引入熔體泵
 

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